一、工藝流程圖

二、工藝流程詳解

1、石材選型

根據(jù)所要制作的預制外墻板選定石材的尺寸、規(guī)格。一般情況下，石材短邊不大于600mm，長邊在600~800mm范圍內(nèi)。石材的厚度為25~30mm。（圖1為石材的樣品圖片）混凝土的飾面石材的種類，花崗巖居多，也有砂巖和大理石，石灰?guī)r等，但無論何種石材，都需要特殊注意避免那些潛在的裂紋，多年風化，易受凍害以及容易出銹斑的石材原料。

2、石材背面開孔

因石材密度較大（約為2600~3100Kg/m），故在采用反打技術(shù)時，應在石材背面預埋錨件，錨件形式如圖2所示。背面錨孔作業(yè)時應在石材背面劃出錨件定位線，并根據(jù)錨件的實際尺寸、預埋深度定出打孔位置。鉆頭角度應為斜向45度，深度20mm，為防止將石材打穿，可以在鉆頭指定位置做出標記。在孔內(nèi)注入植筋膠后將錨件安裝到孔內(nèi)。

3、涂刷界面劑

石材務必要做背面處理，目的有三：一是杜絕石材直接與混凝土接觸表面而出現(xiàn)的泛堿白樺現(xiàn)象；二是吸收石材與混凝土因熱膨脹率不同而發(fā)生的微小相對變位；三是預防沒有錨固部分石材發(fā)生裂縫斷裂時的掉落。在石材背面用毛刷均勻涂刷界面劑，完成后進行石材背面界面劑的曬干。在曬干時，應將石材擱置在干凈、整潔的木方上，以保證石材面不被破壞及污染。

4、組裝模板

在就位好的模板內(nèi)用滾筒涂刷脫模劑，保證脫模劑在混凝土接觸面上涂抹均勻。要求表面無油脂堆積，手指涂抹無油污沾粘，模板表面僅薄薄一層即可。在模板安裝前應在模板底部粘貼海綿條，防止漏漿。用螺絲將底模與模臺固定，然后用螺絲將各個模板連接，歸方校正后，緊固螺絲，并用磁盒固定側(cè)模板及頂模，要求兩個磁盒間距不大于1000mm。嚴禁出現(xiàn)由于螺絲未緊固或緊固不嚴、磁盒固定不牢固而造成的跑模現(xiàn)象。模板底部粘貼海綿條，防止漏漿。

5、鋪設(shè)石材

先根據(jù)設(shè)計圖紙中的石材排布情況在模臺上進行分割線的粘貼，將每塊石材的安裝位置準確定位。根據(jù)定位分割線進行石材的排布，將石材緊密的拼接在一起，兩塊石材中間加入石材分隔條，保證兩塊石材之間的間隙均勻。石材鋪設(shè)完成后，在石材之間的縫隙及石材與模板之間的縫隙打膠，以防止混凝土發(fā)生滲漏，污染石材。

6、綁扎鋼筋

根據(jù)圖紙要求將構(gòu)件所需鋼筋進行切斷、成型，并按照規(guī)格、型號、長度分類堆放，便于查找。鋼筋綁扎人員根據(jù)圖紙對所需鋼筋進行規(guī)格、型號、長度、數(shù)量的檢查，無誤后進行綁扎。在吊點位置應設(shè)置補強鋼筋。

7、澆筑混凝土

布料時應均勻布料。布料完成后，人工進行混凝土的基本平整。在將混凝土基本平整完成后進行混凝土的振搗，振動棒操作時要做到“快插慢拔”。振動棒振搗時間控制在每

一點20—30秒，以混凝土表面不再顯著下沉、不再出現(xiàn)氣泡、表面泛出灰漿為準。